病気の治療にバイオテクノロジーが採用されるようになり、細胞・遺伝子治療薬などの先端医療医薬品（ATMP）を使った個別化医療が広がりつつあります。それに伴い、多くの製薬企業は、従来の生産要件や充填要件と大きく異なる少量医薬品の開発と商業化に投資するようになりました。個別化治療で使用する医薬品は、一般的にきわめて高価であり、研究開発に多くのリソースがかかります。製造段階では、変化する要求に対応しながら small batch（小バッチ）生産やさらに小規模な micro batch（マイクロバッチ）生産と呼ばれる柔軟な処理が必要となり、専門性の高い製造設備のコンセプトが求められます。
「Small batch (小バッチ)」という用語の正確な定義は、ICHガイドラインには明記されていませんが、米国FDAは「産業界向けガイダンス、ANDA：原薬および医薬品の安定性試験、質問と回答（Guidance for Industry, ANDAs: Stability Testing of Drug Substances and Products, Questions and Answers）」のなかで次のように回答しています。
小バッチは計画された最大の商業用バッチサイズの少なくとも 10％、充填量に換算すると 15,000 個ないし 60,000 個未満の容器数で構成されます1。臨床試験に使用される非経口薬の場合、バッチサイズは数千個にまで減少します。自己細胞治療のような高度な専門治療の場合、バッチはさらに小さくなり、1人の患者に必要な容器は、平均して5～10個程度です。
柔軟なソリューションへのニーズが高まる中、シンテゴンでは、小バッチ、マイクロバッチ用の多品種対応充填システム Versynta* シリーズ をリリースしました。
1 FDA: Guidance for Industry. ANDAs: Stability Testing of Drug Substances and Products – Questions and Answers, May 2014.
モジュール式ソリューションの小バッチ生産設備
小バッチ生産設備として、新たに開発されたシンテゴンのVersynta FFP（バーシンタ FFP: Flexible Filling Platform）は、RTU（ready-to-use）容器およびバルク容器に対応したモジュール式プラットフォームであり、1時間当たり最大 3,600 個のバイアル、シリンジ、カートリッジを処理できます。
層流に最適化した設計により、空気の流れが阻害されることなく容器に到達し、その周囲を流れるようになっています。充填プロセス中に 100％ の工程内管理（IPC）を行うことで、製品損失を最小限に抑え、高品質な製品をほぼミリリットル単位で確実に充填できます。またロボットアームの採用により、アイソレーター内で容器が充填ステーションや巻締ステーションに搬送される際の汚染リスクを大幅に低減すると同時に、フォーマット部品数の削減や、ガラス同士の接触の回避といったメリットがあります。
グローブ操作を排除したマイクロバッチ生産
さらに少量のバッチの生産には、同シリーズ Versynta microBatch （バーシンタ マイクロバッチ）が特化しています。高度な柔軟性を備えた全自動のユニットであり、１時間当たり 120 ～ 500 個のバッチをさまざまな容器に充填・打栓します。バッチの切り替えはわずか２時間で可能です。実質的な製品損失を出すことなく、ガラス製またはプラスチック製のシリンジ、カートリッジ、バイアルに充填することができます。
拡大するRTU容器市場
時間、スペースを含めたトータルコストの節約
RTU容器自体はまだコスト高ではありますが、医薬品メーカーにとって、時間、スペース、トータルコストでみた場合、大幅な節約になります。部品の洗浄、シリコン処理、滅菌といった多くの工程は、RTU容器メーカーに委ねられます。専門知識を持つRTU容器メーカーが、全てのプロセスが現行の世界的な要件に従って適格かつ検証されていること、また納品される容器のエンドトキシン、微生物、粒子濃度が認可の範囲内であることを確認してくれます。滅菌済みのシリンジシステムの場合は、必要なシリコン処理プロセスに関する確認も含まれます。
高価格のATMPとさまざまなRTU包装資材に対する需要の拡大と同時に、小バッチおよびマイクロバッチ向けの新たな設備に対する要件も増加しています。新たな設備は、様々な容器を柔軟に処理できるだけでなく、自動化を通し人間の介入を最小限に抑えるという点でも市場のニーズに応えなければなりません。最良のシナリオは、一次包装資材メーカーと機械メーカーが綿密に協力して新たなソリューションを見出すことです。双方がトレンドの先にある将来を見越して協業することで、医薬品メーカーに対して理想的な製造プロセスを保証し、患者に対して最高レベルの製品安全性を保証するシステムを開発することができます。
著者
Klaus Ullherr
Senior Project Manager
Syntegon Technology GmbH